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1.本实用新型涉及铁合金液态金属浇铸技术领域，具体涉及一种合金浇铸锭模组合结构。
2.锭模作为铁合金行业浇铸系统中的一项重要组成部分，它承担着液态金属浇铸成型的磨具，锭模一旦发生局部烧损、断裂、错位，浇铸区域将发生漏铁问题，烧损区域内部支架、地砖及其他设施，严重时产生喷爆现象，危急现场作业人员的人身安全。因此，保障锭模的完好性和安全运行，对全线的运行效率和生产效益影响较大。
3.硅铁合金，在浇铸工艺上由单块锭模和长条锭模两种，单块锭模的尺寸通常为：长*宽=3000mm*1700mm，锭模凹槽深度为50mm，使用时间增加后产生裂纹和发生断裂现象明显，造成非预期性的锭模更换；在逐步工艺改造过程中，为解决断裂问题，将锭模尺寸在原始数据基础上缩短至：长*宽=1500mm*1500mm单块立体接缝对接式长条锭模（锭模凹槽深度不变），解决了浇铸运行过程中断裂问题。由于两块锭模之间为对接方式，维护过程中使用石棉绳等相应耐热材料费用也增加，更不能有效对浇铸期间漏铁现象得到遏制，两种锭模在实际运用中，极度影响合金浇铸及质量稳定，同时增加浇铸系统的设备及维护费用，成本增加。
4.为克服上述现存技术中存在的问题，本实用新型的目的是提供一种合金浇铸锭模组合结构，解决了现存技术中存在的问题。
6.一种合金浇铸锭模组合结构，包括首模和尾模，所述的首模和尾模连接处设有台阶，所述的尾模通过台阶搭接在首模上，所述的首模和尾模上端面开设有连通的浇铸凹槽。
8.进一步还包括连接板，连接板上开设有通孔两个，所述的首模和尾模两端均设有锭模耳轴，锭模耳轴贯穿连接板上的通孔，首模和尾模通过连接板固定连接。
9.进一步还包括中间模，所述的中间模两端均设有台阶，中间模连接在首模和尾模之间，所述的中间模通过台阶搭接在首模上，所述的尾模通过台阶搭接在中间模上，所述的首模、中间模和尾模上端面开设有连通的浇铸凹槽。
11.进一步所述的中间模两端均设有锭模耳轴，锭模耳轴贯穿连接板上的通孔，首模、中间模和尾模通过连接板固定连接。
14.1.锭模连接处设置台阶，形成“z”字型的连接方法，防止了每块锭模之间因胀力产
生的错位及开裂所造成的漏铁现象，减少了锭模漏铁对浇铸地面带来的破坏等影响；
15.2.利用连接板对锭模之间进行相连，消除锭模运用时间长锭模缝隙逐步增裂问题，稳定锭模之间的缝隙得到一定效果的控制；
16.3.用支架对锭模进行架空，改善锭模的通风条件，使锭模长效的得到冷却，替代打水降温方式，消除液态金属覆盖区域的安全隐患；
17.4.运用二次成形移动方式浇铸合金工艺，减少对锭模冲刷产生断裂问题，改善浇铸时铁水长期落至一点造成铁液粘模现象，提升锭模使用率，整体对生产所带来的成本的降低提供重要改进支撑；
18.5.二次成形移动方式浇铸合金方，将铁水包内上、下部分铁水利用移动浇铸的方式再次均匀混合至锭模浇铸凹槽内部，使整体合金成份稳定控制，有效解决合金浇铸厚度过厚带来的偏析问题；
19.6.铁锭起模运用机械铲铁方式作业，将铁锭铲至铁斗内存放，代替人工撬铁作业，降低岗位劳动强度，提升整体作业效率；
20.7.取代用石棉绳等耐热材料密封锭模缝隙的好处，降低生产直耗成本；
21.8.浇铸工艺采用二次成形移动方式浇铸合金方法，改善锭模在长时间浇铸过程中，因受热过快使锭模局部表面与铁液粘连损坏锭模；
22.9.通过二次移动浇铸的方式浇铸在次将出炉铁水均匀浇铸在锭模组凹槽内部，使整体浇铸厚度增加后不影响合金成份偏析。
26.图中：1.首模，2.中间模，3.尾模，4.台阶，5.浇铸凹槽，6.直接，7.连接板，8.通孔，9.锭模耳轴。
29.一种合金浇铸锭模组合结构，包括首模1和尾模3，所述的首模1和尾模3连接处设有台阶4，所述的尾模3通过台阶4搭接在首模1上，所述的首模1和尾模3上端面开设有连通的浇铸凹槽5，通过在首模1和尾模3连接处设置台阶，形成“z”字型的连接方法，防止了每块锭模之间因胀力产生的错位及开裂所造成的漏铁现象，减少了锭模漏铁对浇铸地面带来的破坏等影响，同时取代用石棉绳等耐热材料密封锭模缝隙的好处，降低生产直耗成本。
31.在实施例一的基础上增加支架6,所述的首模1和尾模3下端设置有支架6，支架6设置于地面上，用支架对锭模进行架空，改善锭模的通风条件，使锭模外表面尽可能多的暴露在空气中，进而使锭模长效的得到冷却，替代打水降温方式，消除液态金属覆盖区域的安全隐患。
33.在实施例二的基础上增加连接板7，连接板7上开设有通孔8两个，所述的首模1和尾模3两端均设有锭模耳轴9，锭模耳轴9贯穿连接板7上的通孔8，首模1和尾模3通过连接板7固定连接，利用连接板对首模1和尾模3之间进行相连，消除首模1和尾模3运用时间长缝隙逐步增裂问题，稳定首模1和尾模3之间的缝隙得到一定效果的控制。
35.在实施例一至三任意一种情况下增加中间模2，所述的中间模2两端均设有台阶4，中间模2连接在首模1和尾模3之间，所述的中间模2通过台阶4搭接在首模1上，所述的尾模3通过台阶4搭接在中间模2上，所述的首模1、中间模2和尾模3上端面开设有连通的浇铸凹槽5，所述的中间模2至少设置有一个，通过增加或不增加中间模2，形成结合实际工作要求改变定模的整体长度的功能，更有利于实际使用时不同工作要求下的应用，使本实用新型的运用适应性更强。
36.进一步所述的中间模2下端设置有支架6，支架6设置于地面上，在中间模2下端设置支架6，以提升对中间模2的支撑力，保证整体支撑强度。
37.进一步所述的中间模2两端均设有锭模耳轴9，锭模耳轴9贯穿连接板7上的通孔8，首模1、中间模2和尾模3通过连接板7固定连接，通过连接板7将首模1、中间模2和尾模3固定连接，消除锭模运用时间长缝隙逐步增裂问题，稳定定模之间的缝隙得到有效的控制。
38.使用时，将适量的支架6预置在地面上，根据实际在做的工作需求选择是否使用中间模2，以及确定使用中间模2的数量，然后依次通过锭模耳轴9将首模1、中间模2和尾模3吊装至支架6上，保证台阶4的连接处连接紧密，再利用连接板7套装在锭模耳轴9上，使首模1、中间模2和尾模3固定连接成一个整体，浇铸时，浇铸工艺采用二次成形移动方式浇铸合金方法，改善锭模在长时间浇铸过程中，因受热过快使锭模局部表面与铁液粘连损坏锭模。
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