步骤2、将步骤1得到的精锻钼棒置于二火中频炉中再结晶均匀化退火，得到再结晶退
步骤3、将步骤2得到的再结晶退火态钼棒经Y370三辊轧机第一次轧制，得到轧制六方
步骤5、将步骤4得到的轧制圆钼杆置于在线中频炉退火，得到大单重轧制圆钼杆。
2.根据权利要求1所述的大单重轧制圆钼杆的生产方法，其特征是，步骤1所述的钼
3.根据权利要求1所述的大单重轧制圆钼杆的生产方法，其特征是，步骤1所述的加
4.根据权利要求1所述的大单重轧制圆钼杆的生产方法，其特征是，步骤1所述的锻
5.根据权利要求1所述的大单重轧制圆钼杆的生产方法，其特征是，步骤2所述的退
6.根据权利要求1所述的大单重轧制圆钼杆的生产方法，其特征是，步骤3所述的
7.根据权利要求1所述的大单重轧制圆钼杆的生产方法，其特征是，步骤4所述的在
线.依据权利要求1所述的大单重轧制圆钼杆的生产方法，其特征是，步骤4所述的
9.根据权利要求1所述的大单重轧制圆钼杆的生产方法，其特征是，步骤5所述的退
10.根据权利要求1所述的大单重轧制圆钼杆的生产方法，其特征是，步骤1所述的精
锻钼棒直径为Ф42mm‑Ф43mm，步骤3所述的轧制六方钼杆直径为Ф10.2mm‑Ф10.8mm，步骤
目前，国内钼丝生产厂商主要是通过烧结态钼棒经Y型三辊轧机轧制得到8.0mm六
方轧制钼杆再进一步旋锻拉伸而成。首先，8.0mm六方轧制钼杆表面存在棱边，棱边表面温
降比别的部位快，表面棱边在温差拉应力作用下，导致棱边易产生横向裂纹，表面品质难以
控制，使得拉伸钼丝表面易产生毛刺、划痕缺陷；其次，8.0mm六方轧制钼杆需经旋锻拉伸，
致使角部和平面处加热温度的差异和变形程度的不均匀，拉伸钼丝时易发生劈裂；再者，
8.0mm六方轧制钼杆内应力大，规格尺寸大直接拉伸钼丝，拉伸模具损伤极大，钼丝表面易
产生划痕、沟槽，发生“啃料”而断丝等；此外，8.0mm六边形钼杆需要旋锻成圆钼杆才能用于
步骤2、将步骤1得到的精锻钼棒置于二火中频炉中再结晶均匀化退火，得到再结
步骤3、将步骤2得到的再结晶退火态钼棒经Y370三辊轧机第一次轧制，得到轧制
步骤5、将步骤4得到的轧制圆钼杆置于在线中频炉退火，得到大单重轧制圆钼杆。
步骤1的钼棒为单重38kg‑39kg、直径76mm‑78mm的烧结态钼镧合金钼棒。
步骤4的Y250三辊轧机采用平三角‑弧三角‑圆孔型，第二次轧制分8道次完成。
步骤1的精锻钼棒直径为Ф42mm‑Ф43mm，步骤3的轧制六方钼杆直径为Ф10.2mm‑
(1)本发明采用Y370‑Y250双串联轧制机连轧工艺，其中Y370轧机采用平三角孔型
系统，Y250轧机采用平三角‑弧三角‑圆孔型系统，从而获得表面品质较好、轧制过程稳定性
(2)本发明生产的轧制圆钼杆直径为Ф5.3mm‑Ф5.7mm，可采用在线中频炉进行退
(3)本发明生产的大单重轧制圆钼杆规格尺寸小，不需进一步旋锻，可以直接用于
图6是本发明大单重轧制圆钼杆的生产方法的实施例1中Ф78mm钼镧合金钼棒的
图7是本发明大单重轧制圆钼杆的生产方法的实施例1中Ф78mm钼镧合金钼棒的
图8是本发明大单重轧制圆钼杆的生产方法的实施例1中Φ5.7mm轧制圆钼杆的金
图9是本发明大单重轧制圆钼杆的生产方法的实施例1中Φ5.7mm大单重轧制圆钼
图10是本发明大单重轧制圆钼杆的生产方法的实施例1中Φ5.7mm大单重轧制圆
图11是本发明大单重轧制圆钼杆的生产方法的实施例1中Φ5.7mm大单重轧制圆
步骤1、将单重38kg‑39kg、直径76mm‑78mm的钼棒置于一火中频炉中加热，加热温
度为1450℃‑1500℃，加热时间为40min‑60min，然后经精锻机连续3道次锻造得到直径Ф
步骤2、将步骤1得到的精锻钼棒置于二火中频炉中再结晶均匀化退火，退火温度
为1450℃‑1500℃，退火时间为15min‑20min，得到再结晶退火态钼棒；
步骤3、采用平三角孔型的Y370三辊轧机对步骤2得到的再结晶退火态钼棒进行11
道次第一次轧制，得到内切圆直径为10.2mm‑10.8mm的轧制六方钼杆；
步骤4、将步骤3得到的轧制六方钼杆置于三火中频炉中1200℃‑1300℃11min‑
2min在线加热，并采用平三角‑弧三角‑圆孔型的Y250三辊轧机进行8道次第二次轧制，得到
步骤5、将步骤4得到的轧制圆钼杆置于在线m/min，得到大单重轧制圆钼杆。
其中，步骤1中采用的钼棒为烧结态的钼镧合金钼棒，本发明采用四钼酸铵为原材
料通过焙烧、还原钼粉工艺获得费氏粒度为3.0μm‑3.8μm、松装密度为1.3g1cm
本发明采用不一样孔型的两种Y型，即Y370‑Y250三辊轧机双串联轧制，图3‑5所示为
Y型三辊轧机的平三角孔型系统、弧三角孔型系统和平三角‑弧三角‑圆孔型系统。其中，采
用平三角孔型系统轧制钼杆，道次变形量大，变形深入且均匀，轧制稳定，但是轧制孔型易
过充满，轧制钼杆易生产耳子和折叠；采用弧三角孔型系统轧制钼杆，弧三角孔型系统宽展
余量较大，轧件不易产生耳子和压折，且轧件无明显尖角，应力分布较好，但大曲率弧三角
轧件在导卫中的自由扭转较大，轧制时稳定性较差。因此，平三角孔型系统适宜于开坯、中
间过程轧制，轧件变形深入且均匀，轧制稳定；弧三角孔型系统适宜于终轧控制轧制钼杆规
格形状及表面上的质量；平三角‑弧三角‑圆孔型系统不仅保证了轧件在轧制过程中的稳定性，
不易发生较大扭转，而且使最终产品为圆形钼杆，避免了六方形钼杆因局部应力集中而出
此外，由于轧制钼杆变形量大变形速率快、温降快，轧制钼杆存在内部应力，如内
应力不及时消除，不利于后续加工钼丝，而常规的8.0mm六方钼杆由于尺寸大，市面上还没
有专用退火设备可用于消除其内应力。本发明轧制圆钼杆的直径为Ф5.3mm‑Ф5.7mm，尺寸
较小能够使用在线高频炉进行退火，从而消除轧制圆钼杆内应力降低抗拉强度以便后续拉
伸钼丝。与此同时，相比于8.0mm六方钼杆需经旋锻成圆钼杆后用于拉伸钼丝，本发明的大
单重轧制圆钼杆尺寸小，可以直接用于拉伸钼丝，来提升了钼丝生产效率，降低了钼丝加
步骤1、将单重39kg、直径78mm的钼镧合金钼棒置于一火中频炉于中加热，加热温
度为1500℃，加热时间为40min；然后经精锻机连续3道次锻造得到直径Ф43mm的精锻钼棒；
步骤2、将步骤1得到的直径Ф43mm的精锻钼棒置于二火中频炉中再结晶均匀化退
步骤3、采用平三角孔型的Y370三辊轧机对步骤2得到的再结晶退火态钼棒进行11
步骤4、将步骤3得到的轧制六方钼杆置于三火中频炉中1300℃11min在线加热，并
采用平三角‑弧三角‑圆孔型的Y250三辊轧机进行8道次第二次轧制，得到直径为Ф5.7mm的
步骤5、将步骤4得到的轧制圆钼杆置于在线m/min，得到大单重轧制圆钼杆。
步骤1、将单重38 .5kg、直径77mm的钼棒置于一火中频炉于中加热，加热温度为
1480℃，加热时间为50min，然后经精锻机连续3道次锻造得到直径Ф42.5mm的精锻钼棒；
步骤2、将步骤1得到的直径Ф42.5mm的精锻钼棒置于二火中频炉中再结晶均匀化
退火，退火温度为1480℃，退火时间为18min，得到再结晶退火态钼棒；
步骤3、采用平三角孔型的Y370三辊轧机对步骤2得到的再结晶退火态钼棒进行11
步骤4、将步骤3得到的轧制六方钼杆置于三火中频炉中1250℃11.5min在线加热，
并采用平三角‑弧三角‑圆孔型的Y250三辊轧机进行8道次第二次轧制，得到直径为Ф5.5mm
步骤5、将步骤4得到的轧制圆钼杆置于在线m/min，得到大单重轧制圆钼杆。
步骤1、将单重38kg、直径76mm的钼棒置于一火中频炉于中加热，加热温度为1450
℃，加热时间为60min，然后经精锻机连续3道次锻造得到直径Ф42mm的精锻钼棒；
步骤2、将步骤1得到的直径Ф42mm的精锻钼棒置于二火中频炉中再结晶均匀化退
步骤3、采用平三角孔型的Y370三辊轧机对步骤2得到的再结晶退火态钼棒进行11
步骤4、将步骤3得到的轧制六方钼杆置于三火中频炉中1200℃12min在线加热，并
采用平三角‑弧三角‑圆孔型的Y250三辊轧机进行8道次第二次轧制，得到直径为Ф5.3mm的
步骤5、将步骤4得到的轧制圆钼杆置于在线m/min，得到大单重轧制圆钼杆。
(1)实施例1中采用的Ф78mm钼镧合金钼棒的纵向组织、横向组织分别如图6、7所
(3)步骤4中第二次轧制的孔型参数及轧制变形量见表3；Ф5.7mm轧制圆钼杆的性
(3)步骤5中退火后Ф5.7mm大单重轧制圆钼杆的性能参数见表5，其金相组织如图
由上述性能测试结果可知，实施例1以均匀细晶粒的钼镧合金钼棒为原料，采用本
发明大单重轧制圆钼杆生产方法制得的大单重轧制圆钼杆的表面上的质量良好，抗拉强度降低
了24.24％，内应力得以消除且规格尺寸较小，可直接用于拉伸钼丝，进而降低钼丝生产的
